In viaggio con Caberg per scoprire come nasce un casco

Si parla spesso di sicurezza e di caschi, ma in pochi conoscono i segreti della produzione e della progettazione di uno degli elementi più importanti per un motociclista, quello che protegge appunto la propria testa. Siamo nella sede di Caberg, casa italiana, o meglio di Bergamo (visto che il nome è proprio la contrazione delle parole CAschi BERGamo) nata nell’ormai lontano 1974. Con noi Andrea Donghi, product manager di Caberg, che ci racconterà come nasce un casco oggi, dall’idea alla progettazione, fino a vederlo nelle vetrine di un negozio.

Andrea, prendiamo uno dei vostri ultimi prodotti ad esempio, per raccontare ai nostri lettori come nasce un nuovo casco. Il Levo è un casco modulare in materiale composito o carbonio, molto interessante per molte delle soluzioni che propone, ma l’idea di realizzarlo quando e come è nata?

“Caberg è stata la prima azienda a produrre un casco apribile e abbiamo sempre destinato investimenti importanti per questa tipologia di prodotto. Non avevamo ancora un caso apribile in fibre composite e così abbiamo sviluppato questa idea con l’obiettivo di soddisfare un target touring, quindi esperto e maturo. Quando si produce un casco, a volte si parte dall’estetica, quando magari si vuole creare qualcosa di più fashion, altre dalla funzionalità, quando si mira a fare qualcosa di nuovo. Il casco apribile è il più complicato da produrre perché ha più parti che devono funzionare correttamente. Un designer disegna qualcosa di bello spesso senza guardare alla funzionalità. A noi resta il compito di trovare il giusto compromesso tra elementi estetici e funzionali. A volta si rinuncia a qualcosa, ma altre volte nascono delle opportunità che danno un’argomentazione tecnica in più. Nel caso di Levo, la forma finale è molto diversa da quella originale”.

Dall’idea ai primi prototipi, come cambiano l’aspetto e i dettagli di un casco? Si rinuncia a qualcosa perché troppo difficile da realizzare e si aggiunge o migliora qualcosa strada facendo?
“Il processo parte da un’idea che comunichiamo a dei designer esterni in base alla tipologia di prodotto che si vuole ottenere, a seconda che si punti ad avere qualcosa più fashion o più tecnico. Una volta fatto il brain storming, il progetto viene sviluppato da un designer esterno che produrrà i primi rendering. Stabilire la durata del processo è difficile: i primi bozzetti arrivano in circa due settimane, mentre per la definizione di tutto il design ci vuole mediamente un mese e mezzo. Successivamente entra in ballo la tecnica per verificare che quello che è stato designato – le ‘pelli’, come si dice in gergo – sia realizzabile. L’ufficio tecnico inizia a elaborare le così dette ‘matematiche’, quindi spessori, meccanismi e agganci. Una volta date le matematiche ai nostri fornitori esterni questi produrranno i pezzi, servendosi di nostre attrezzatuture in comodato d’uso, che poi noi assembleremo. Infine ci sono le operazioni di verifica per controllare che tutto funzioni al meglio”.

Siamo abituati a parlare di un casco in base alla tipologia (integrale, aperto, modulare) o per il materiale della calotta, ma gli elementi che fanno la differenza sono anche tanti altri (numero calotte in base alle taglie, visiera, interni etc). Quali sono le peculiarità del Levo?
“Il focus è stato dato in primis sul campo visivo perché questo è un casco destinato a chi fa lunghi viaggi o lunghe passeggiate. L’apertura frontale è molto ampia, addirittura 82 gradi contro i circa 60/65 canonici, per guardare la strada ma avere sott’occhio anche tutte le informazioni che ci dà la moto o il gps senza troppi movimenti. Tutto questo senza rinunciare agli standard richiesti da un casco moderno come il peso contenuto, la predisposizione per l’installazione di un impianto di comunicazione, la seconda visiera e ovviamente i livelli di sicurezza. Il casco è omologato P/J, vale a dire che supera i test di legge sia come jet che come integrale, quindi si può utilizzare con la mentoniera alzata e bloccata dall’apposito meccanismo a scatto. Sulla parte posteriore sono posizionati due estrattori che permettono di spingere l’area calda dall’interno all’esterno del casco, mentre nella zona della visiera c’è una piccola presa che fa entrare aria fresca e favorisce il disappannamento comunque garantito dalla doppia lente Pinlock. La calotta è in fibra di vetro e o carbonio mentre la mentoniera in policarbonato che serve a dare stabilità all’intera struttura. Tutti i meccanismi sono a pressione per facilitare la manutenzione. Levo è un doppia calotta: quella piccola copre dalla XS alla M, quella grande dalla L alla XXL”.

Anche il fatto che sia Made in Italy può fare la differenza? Caberg in questo è ancora fiera di poter garantire la produzione di molti dei suoi prodotti nel nostro Paese, per il prodotto quali sono i vantaggi?
“Made in Italy è una definizione che piace molto all’estero, soprattutto nel sud-est asiatico ed è un plus commerciale. Per altri versi può essere una penalizzazione perché molti non producono più nel nostro paese a causa dei costi troppo elevati anche solo rispetto alla Germania. A livello tecnico è interessante perché ogni dubbio viene risolto dalle nostre squadre di operatori, dal nostro ufficio tecnico e dal nostro ufficio controllo qualità relativamente al monitoraggio di tutti i componenti in ingresso”

Infine parliamo di qualità / prezzo, con i vostri prodotti che si collocano in modo accattivante anche alla voce prezzo, ma promettono di offrire molto. Immagino che anche questo immagino che influisca – e non poco – nelle fasi di progettazione e realizzazione di un nuovo prodotto.
“L’arrivo della concorrenza asiatica si fa sentire, ma per noi è importante produrre caschi di fascia medio alta e possibilmente qualcosa che non esiste sul mercato. Cerchiamo di dare un rapporto qualità prezzo ottimale, comparandoci ai nostri competitor italiani, europei e non solo . I nostri mercati di riferimento sono quello tedesco, italiano, spagnolo, inglese, della zona del Benelux e in generale del Nord Europa dove si vendono moto di grossa cilindrate. In totale siamo presenti in circa 60 paesi nel mondo”.